去刺工艺方法及设备

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毛刺的产生是铸造和机械加工中，由于模型制造误差及合模间隙以及刀具与金属强制性挤压、撕裂，而出现在棱边孔口结合面处的未去掉的部分。这些残留金属将直接影响零件的尺寸精度和工作性能，大多数情况下这些毛刺已经与母体剥离或未完全剥离，从而导致零件在使用中会因振动或高压油流的冲击而脱落，因此造成配偶件表面划伤或卡死，所以能否有效去除各种毛刺已成为液压件生产中的基础工艺。

针对不同形状零件和不同材质及部位，目前已有多种不同的去刺方法和设备。

(1)热能爆炸去刺(参见图37．9－1及图37．9－2)

这种方法是将去油工件置于密闭的容器(爆炸室)内，通入氢气(或天然气)，用电火花点火爆炸，爆炸时间约1／30～1／10s，产生压力约1MPa，形成瞬时高温达2500～3500℃，使毛刺熔掉、气化。

这种去刺方法应对不同工件进行工艺试验，通过改变氢、氧比例及压力等参数，使工件能彻底去除毛刺而又不破坏母体本身。经过爆炸后的工件要经过酸洗，水洗和防锈处理。此法最适合半精加工前及大批量生产的场合。

(2)无心磨式去毛刺

此法所用设备类似一台无心磨床，见图37．9－3前面的切削轮(刷轮)是不锈钢丝组合轮，后面是含磨料的尼龙丝组合轮，相对的导轮是用非金属材料制成。刷轮转速为400～600r／min，导轮转速为100～200r／miin工件安放在刷轮和导轮之间并以托板支承进行刷削。通过调整刷轮和工件间的压缩量来控制去刺效果，它不但能清除阀芯，轴类零件的毛刺，而且还起到抛光的作用。一般应用在阀芯精加工后，对已加工好的阀芯外圆尺寸和形状公差影响不大，并可以用留一定刷削余量的办法以得到更满意结果，见表37．9－1。

1－电机；2－皮带；3－刷轮；4－导轮；5－电机

表37．9－1 刷磨去刺前后对比表

(8)柔性毛刷去刺

针对液压阀体加工中各沟槽、台阶孔、直角棱边出现的毛刺，在精加工后使用毛刷清除毛刺并进行光整加工效果很好。其使用场合有手动，用风动工具夹持或在珩磨机上用机械夹持。这种特制的毛刷是由尼龙材料和绿色碳化硅，碳化硼磨粒混合压制而成，磨料颗粒度240号。也有采用每条毛末端和侧面电镀金钢石颗粒的尼龙毛刷。

针对不同工件部位的毛刺，毛刷可做成不同形状，见图37．9－5。

手动去刺工具中也有类似前面所述不锈钢丝轮刷的工具，以风动工具和软轴做动力源。主要用来清除不宜搬动的工件孔内的毛刺。如对内孔槽，内曲面的去刺和除锈。

去除毛刺方法很多，除以上所述及的，还有抛光法，离心滚筒法，砂带去刺法，布轮去刺法等等。应根据工件的具体情况合理选择。