钢铁工业与能源

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钢铁工业是能源消耗大户，因此节能是钢铁工业的一个十分重要课题，也是考核企业管理水平的一个重要标志。

钢铁企业能源管理把吨钢综合能耗作为联合企业的一级管理项目，它是钢铁企业能源管理水平的标志，当然它也与企业素质包括工艺技术、装备水平、生产规模、产品结构、操作制度、职工队伍素质等有著密切关系。所谓吨钢综合能耗就是企业所有自耗能量除以粗钢产量，单位为公斤标煤／吨钢，国外都是用此指标来判定一个钢铁企业的节能工作，日本在此方面具有领先地位，其吨钢综合能耗在743公斤标煤／吨钢以下。

为了降低吨钢综合能耗，先进国家在钢铁企业各生产工序采取了一系列节能措施，现分述如下：

1．焦化工序。

在工艺上提高成焦率，并采用干法熄焦，余热回收蒸气，可降低该工序总能耗的31．6%，日本成功地采取了上述措施后，其焦化工序能耗达164千克标煤／吨焦以下。

2．烧结工序。改进生产工艺及操作可节约焦粉、电力和焦炉煤气的消耗，利用余热回收蒸气或余热发电，这样可大大降低工序能耗，日本的最佳水平已达60千克标煤／吨烧结矿以下。

3．炼铁工序。高炉燃料比约占钢铁生产能耗的45%～70%，高炉燃料比的降低不但影响高炉本身能耗，而且很大程度上影响前工序的焦炭产量和炼焦能耗，因此，国外在不断改善操作，采用高压高风温、脱湿鼓风、喷吹重油或煤粉等措施以降低焦比(每炼一吨铁所耗的焦炭量)，并利用高炉煤气的压力进行余压发电，以及热冈炉余热回收，使该工序能耗可降至446千克标煤／吨铁以下。

4．炼钢工序。

多吃废钢，降低铁钢比，增加余热蒸气回收，提高转炉煤气回收率。

转炉煤气回收量每增加10标立方米／吨钢，工序能耗就可下降2千克标煤／吨钢。国外先进水平转炉煤气回收量已达104标立方米／吨钢以上，其工序能耗最高水平为－7千克标煤／吨钢，数值“－7”意味著该工序非但没有消耗能量，相反产生能量供给炼钢生产之用，即通常称之为“负能炼钢”。

5．初轧工序。实现液芯烧钢、液芯轧制，降低均热炉热耗，提高作业率，降低电耗。

6．提高连铸比及热装热送。采用连续铸锭。

与通常的模铸比，连铸具有节能以及收得率高、劳动条件改善等优点，因此连铸工艺发展很快，日本在80年代即出现了无初轧厂的全连铸钢铁厂，即大分(Oita)钢，铁厂。

连铸板坯热装热送(HCR & D-HCR)是先进国家的重要节能措施。

日本大分厂80年代末已达到85%的连铸坯能在800℃以上装炉，而板坯装炉温度每提高100℃平均可节能1．5万～1．7万大卡／吨。日本的(Saki)厂更做到连铸直接轧制(Hot direct roll)，即高温连铸坯直接进入热轧机而不用进加热炉加热，节能效果更是可观。

总之，国外钢铁工业通过一系列的节能措施，达到全厂综合能耗最佳业绩，在这一方面，日本钢铁工业处于世界领先地位。