控制图

亦称“质量管理图”、“质量评估图”。用数理统计方法求出管理界限，对生产过程的质量状态进行管理的一种图表。是一种用动态数据去研究和分析质量问题的动态分析方法，由美国人体哈特于1924年首先创造并应用于生产实践。控制图大致分为三类： (1)控制图，控制图，X控制图。这一类是属于计量控制图。X管理图主要用于观察分布的平均值的变化，代替X控制图的也有用X（中位数）控制图的。R控制图是为了看分布的宽度和分散的变化时使用。X和R控制图通常在一起使用，可用来观察分布的变化。X控制图用于每取一个数据需要很长时间的场合，由于取得的信息少，判断变化的精度亦较差。(2)P控制图，Pn控制图。P控制图用于控制对象为不良品率的场合，Pn控制图用于控制对象为不良品个数的场合。属于计数控制。(3)C控制图，u控制图。C控制图用于控制对象为一定单位中出现的缺陷数目；u控制图用于换算为单位中的缺陷数时使用，亦属于计数控制。控制图的基本形式如下图：

横坐标为样品号码或取样时间，纵坐标为质量特性数据。图中并有中心线与上下控制界限和公差界限等横线。中心线与控制界限间为Ⅰ区（安全区），控制界限与公差界限间为Ⅱ区（警戒区），公差界限以外为Ⅲ区（废品区），如抽样数据超出控制界限或有这种趋势时，表明操作过程中存在问题，就要查原因，采取措施。控制图可以起到判别质量的稳定性，评定工艺状态，发现并及时消除工艺过程中的失调现象，预防废品和次品的发生等监视作用。

控制图Control Chart

通过对过程或工序的质量特性进行测定、记录而对之进行监测和控制的一种质量管理统计工具。控制图的横轴一般表示时间，纵轴为所要监测和控制的质量特性参数。图上一般标出中心控制线(CL)、上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，如图9-9所示。根据数理统计的理论，如果没有异常或特殊原因的影响，观测数据将随机地落在上下控制线之间且不应呈现出明显的规律性，此时的过程便处于受控状态。如果观测数据超出了控制线或虽然在控制线内但呈现出了明显的规律性，则说明过程受到了异常原因的影响，此时的过程便处于失控状态。在过程控制或工序控制中，控制图是消除过程中的异常原因，努力将之保持在受控状态的有力武器。利用控制图还可以确定对过程加以调整的时机以及确认某过程是否得到了改进等。
控制图的应用程序一般为：(1)确定所要控制的质量特性；(2)选取适当的控制图的类型；(3)确定样本组、样本大小和抽样间隔，在样本组内，假定波动只由偶然原因所引起；(4)收集并记录至少20～25个样本组的数据，或使用以前所记录的数据；(5)计算各组样本的统计量，如样本平均值、样本级差和样本标准差等；(6)计算各统计量的控制界限；(7)画出控制图；(8)按照所确定的抽样间隔进行抽样并标注到控制图上；(9)对处于控制界限以外的点，以及那些虽处于界限内却排列异常的点进行调查研究，相反，位于控制界限内部（不包括边界）且排列无缺陷的点则是处于稳定状态，不必采取措施。

图9-9 控制图

控制图

亦称“质量管理图”、“质量评估图”。根据数理统计原理分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的、带有控制界限的一种质量管理图表。1924年美国贝尔电话实验室的休哈特研究统计学在生产中的应用时，绘制了第一张工程质量控制图，此后广为采用。控制图分计量值控制图 (包括单值控制图、平均数和极差控制图、中位数和极差控制图) 和计数值控制图 (包括不合格品数控制图、不合格品率控制图、缺陷数控制图、单位缺陷数控制图等) 两类。基本格式如下图所示：

控制图

图中的横坐标为样本序号或取样时间，纵坐标为所要控制的质量特性值或零件尺寸。图中绘有上、下控制线和中心线，它们是应用统计方法分别计算出来的，是对生产工艺过程控制、判断的依据。控制图的制作方法是： (1) 从一道生产工序按时间顺序定期抽样，收集100个左右数据； (2) 计算中心线和上下控制界线； (3) 按时间顺序或样本顺序将测得的数据或据以计算出的数据 （如样本平均数和极差） 用点子描在图上； (4) 根据点子所落位置及其排列情况判断工序状况。控制图的主要作用是： 判别生产过程和工序质量的稳定性，控制工艺过程的状态，发现并及时消除工艺过程的失调现象； 确定设备和工艺装备的实际精度； 决定检验方式或改变检验范围。