豆腐加工soybean curd processing

以大豆与水为原料经磨浆、加热、点浆、蹲脑、压型等工序，制成鲜嫩豆腐的生产过程。豆腐是利用大豆蛋白质能溶于水的特性以及经过热变性的蛋白质可以用凝固剂改变成胶体性质而制作的。其加工工艺流程见图1。

图1 豆腐加工工艺流程

制作豆腐的原料大豆应选用子粒饱满，无杂质、无霉变、蛋白质含量高的新鲜大豆。
清选 清除大豆中的杂物和污染物，以保证豆腐的质量，并防止由于石块、铁块等影响磨浆机的工作。清选的方法有干选和湿选两种，有时需两者结合。干选包括风选、筛选、磁选以及比重去石等部分。湿选是利用比重不同的大豆与杂物在水中的沉降速度不同进行清选，并具有清洗大豆表面的作用。

图2 砂轮磨浆机

1.料斗；2.调节手轮；3.上固定盘；4.上砂轮磨片；5.下砂轮磨片；6.下固定盘；7.出料口；8.电机

浸泡 使大豆组织膨胀松软，易于磨制和抽提蛋白质。影响浸泡的因素有原料的品质，浸泡温度及时间等。浸泡时的加水量应以水浸没全部大豆为准。浸泡好的大豆增重1.8～2.5倍，豆瓣的内表面略有凹坑，手指捏之易断，断面无硬心。
磨浆 将浸泡好的大豆磨碎， 使大豆中的蛋白质溶解出来， 形成较稠的豆糊。豆糊的粗细直接影响出品率。磨浆的设备有石磨， 钢磨以及砂轮磨。砂轮磨(图2)由上、下砂轮磨片构成， 砂轮磨片用黑色碳化硅及陶瓷粘结剂烧结而成， 体积小， 效率高， 磨浆时产生热量小。磨浆时的加水量为原料大豆的6～7倍。
分离 又称滤浆，是从豆糊中提取豆浆，除去豆渣的过程。分离的好坏，直接影响豆浆及豆腐的质量。为了尽量回收渣中残留的蛋白质，需要对头遍渣进行清水或淡浆洗涤后再二次分离，二遍渣用水洗涤后再三次分离。分离的方法很多，有人工晃包，振动筛，挤浆机以及离心机等。一般使用浆渣自动分离的砂轮磨连续完成磨浆、分离工作。组合式滤浆机(图3)是一种较好的分离设备，沫糊先经滤浆圆筛滤出头浆，再由加压橡胶辊及大滤浆筒挤出含微细豆渣多而浓度低的豆浆，大滤浆筒表面的豆渣被刮入豆渣接收槽，豆浆由接浆槽经输浆管泵送到滤浆圆筛再过滤，以降低豆渣中的蛋白质残留量。

图3 组合式滤浆机简图

1.滤浆圆筛罩； 2.滤浆圆筛； 3.洗涤用蒸汽喷管； 4.加压橡胶辊； 5.大滤浆筒； 6.刮板； 7.豆渣接收槽；8.接浆槽；9.输浆管； 10.泵； 11.沫糊罐； 12.电动机； 13.豆浆罐； 14.豆浆取出管

煮浆 将豆浆加热煮沸，使蛋白质受热适度变性，并使大豆中的酶失活，杀死细菌，消除豆腥味的过程。煮浆对豆腐成品质量的影响至关重要。煮浆的温度应控制在95℃以上，时间为3～5分钟。在煮浆过程中，常加入消泡剂(如油脚，硅树脂等)以除去泡沫。较大型的豆腐加工厂多采用高压蒸汽直接煮浆。常用溢流煮浆罐工艺流程(图4)煮浆，它由5个封闭煮浆罐、蒸汽管、阀门、溢流管及保温套等组成，5个封闭的不锈钢罐用溢流管连在一起，进浆口在罐的下方，出浆口在上方，每个罐都有蒸汽管，根据热浆上升原理，煮浆时先泵送豆浆入第一个罐加温，当浆罐满后，从上口溢到第二个罐加温，逐级溢流，逐步升温，平均每个罐升温10℃以上，豆浆进口40℃，出口90℃以上，达到煮浆目的。

图4 溢流煮浆罐工艺流程示意

1.生浆罐； 2.进浆管； 3.煮浆罐；4.溢流管； 5.电接点温度计；6.出浆管； 7.熟浆罐；8.放浆罐；9.最后放浆管； 10.蒸汽管； 11.水泵

点浆 在煮好的豆浆中添加凝固剂，使豆浆转变为豆腐脑。影响点浆的因素很多，包括豆浆的浓度，温度，大豆蛋白质变性程度，豆浆的pH值以及所加凝固剂的种类，数量，加入方式等。点浆时豆浆的温度为70～90℃，加入凝固剂时，需伴随适当的搅拌。常用的凝固剂有石膏（硫酸钙），盐卤（主要成分为氯化镁）。石膏溶解度低，遇大豆蛋白质反应速度慢，在操作中易掌握，制成的豆腐水分大，色泽洁白，质地软嫩。盐卤遇大豆蛋白质反应速度快，制成的豆腐质地较粗硬。石膏常用于生产南豆腐（又名嫩豆腐），而盐卤用于生产北豆腐（又名老豆腐）。
蹲脑 大豆蛋白质受凝固剂作用，使豆浆的溶胶转变为豆腐脑过程。蹲脑时间的长短是与豆浆温度的高低，加入凝固剂量的多少，凝固剂的性质及在豆浆中分布状况有关，一般为20～25分钟。蹲脑时间过短，蛋白质的凝胶网络组织结构不牢固，豆腐组织软嫩，容易出现白浆； 时间过长，凝固的豆脑析水多，保水性差，豆腐品质差，出品率低。
压型 对豆腐脑进行加压，使豆腐脑内部分散的蛋白质凝胶更好地接近及粘合，豆腐的内部组织紧密，同时迫使豆腐脑内应排出的黄浆水通过豆包布排出。豆腐制品的好坏与所加压力，压型时间和豆腐脑的温度有关。合适的压力既可保证蛋白质凝胶理想粘合，不破坏已形成的蛋白质凝胶的整体组织，又可排出多余的黄浆水。压力应逐渐增加，以利于黄浆水的顺利排出。压型时间一般为15～20分钟，根据对不同产品的要求，施加压力也不同。压型设备有重物加压，手动或电动螺旋压榨，液压榨或气动压榨等。