工艺设计的内容和程序

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机械加工工艺设计的主要内容和程序可归纳如下：

1．对被加工零件进行工艺分析

(1)检查零件图样的完整性：是否有足够的视图和剖面，视图关系是否正确；所注的尺寸、公差、表面粗糙度是否齐全、合理，技术要求是否完备、恰当；零件的材料、硬度以及热处理选择是否恰当。

(2)分析零件的技术要求：分析零件加工表面的尺寸精度、几何形状精度以及相对位置精度。

(3)审查零件的结构工艺性：就是从工艺观点出发，分析零件结构的合理性。

2．选择毛坯

正确地选择毛坯对整个工艺过程，如工序数量、材料消耗、机械加工劳动量、生产率、生产费用以及确定工艺方案等均有直接关系。选择毛坯，包括毛坯的种类、制造方法，如铸件或锻件等。

3．选择定位基准

定位基准的选择是个复杂而重要的问题，它决定着工艺路线的主要流向。因此，要结合具体情况(如生产类型、质量要求以及生产条件)全面考虑，一般常用基准的选择原则如下：

(1)粗基准的选择原则：选择余量小而均匀的重要表面，或不需要加工的表面作为粗基准，有时亦可选工件上平整、光滑、毛坯制造中尺寸和位置可靠、没有浇口、冒口、飞边等的表面作粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠，通常粗基准只使用一次。

(2)精基准的选择原则：尽量选用设计基准作为定位基准；尽量用统一的定位基准加工各表面；如果相对位置精度要求高的表面，且不能在一次装夹中同时加工出来，可以采用互为基准反复加工；有些加工余量小的精加工，为保证加工质量，也可以以加工面本身作为精加工基准。

4．拟定工艺路线(后面介绍)

5．确定各工序所采用的设备或提出改装设备、自制设备的设计任务书

6．确定各工序所需要的刀、夹、量具和辅助工具，或确定专用刀、夹、量具和辅助工具的设计任务书

7．确定各工序的加工余量、工序尺寸及其偏差

8．确定各工序的切削用量、时间定额

9．对各种工艺方案进行技术经济分析，最后确定较好的合理方案

10．确定各主要工序的检验方法

11．填写工艺文件