精益生产方式Lean Production

又译瘦型生产。日本丰田汽车公司创造的一种生产方式。据认为它综合了单件生产和大量生产优点。这个概念是20世纪50年代由日本工程师丰田英二和大野耐一在丰田汽车公司提出的，但“精益生产”这个名词是美国麻省理工学院一个研究小组在考察日本汽车工业之后所赋予的，在日本并没有这种说法。单件生产完全可以按照顾客的要求来进行，但成本很高；大量生产方式使生产率大大提高，产品成本明显下降，可是由于使用昂贵的专用设备进行生产，产品改型所需费用很高，因此产品品种的变化受到很大限制。精益生产方式既能避免单件生产的高成本，又能摆脱大量生产的僵化现象。精益生产的目标是产品品种多种多样、不断降低成本、无废品和零库存。为此，各级组织都雇佣了掌握有多种技术的多面手，并且采用了通用程度和自动化程度高的机器设备，以生产品种变化多端的大宗产品。在组织工作上，精益生产方式有两大特点：高效率的工作小组和能迅速发现问题的缺陷检测系统。工作小组包括由生产工人组成的小组和新产品开发小组，是精益生产的核心。这种小组特别强调工作中的集体性，每个工作人员需要学会多种技能，大家都能轮换干小组中的各个工种，而且领导上鼓励每个成员发挥积极性，主动思考各种问题，以便在问题变得较为严重前便找到解决办法。在精益生产方式下，成品总装厂的协作厂数目要比大量生产条件下少得多，因为在前者情况下是总装厂将许多部件整个委托给第一层次的协作厂生产，而不直接同某些零件厂打交道。不过某些关键性零部件仍然是在总装厂内部生产的。精益生产方式最初在日本的汽车工业中得到了推广并取得了明显效果。到80年代，这种生产方式主要通过日本人在国外的建厂和收购外国公司而逐步开始向外扩散。但总的来说，目前精益生产方式尚处于最初级的阶段。美国麻省理工学院的一些专家对于精益生产方式推崇备至，认为它将取代大量生产方式而成为“21世纪标准的全球生产体系”。不过由于世界各国所奉行的价值观念和历史条件差别很大，所以这种生产方式今后能否像大量生产方式那样在全世界普及尚未作出定论。

精益生产方式Lean Production

一种以社会需求、市场需要为依据，充分发挥人的作用为根本，运用多种现代化管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益的一种新型生产方式。
20世纪50年代，日本丰田汽车公司领导人到美国福特汽车公司考察后，认为大量流水生产不适合日本，提出了丰田生产方式，丰田生产方式是以流水作业为基础，要求生产准时化，把工序间库存储备，以及过量制造而造成的浪费和无效劳动加以消除，实行后工序向前工序取货，前工序只生产后工序取走的品种、数量的货物，以达到严格控制产品的生产和贮存的生产方式。这种方式传到美国，麻省理工学院国际汽车项目组研究人员把它称之为“瘦型”生产方式并作了进一步研究。因为它比传统生产方式在人员、时间、生产功能、库存面积上大大节省，因此我国将之翻译为精益生产方式。精益生产方式是把丰田生产方式从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理各个领域，是对丰田生产方式的进一步扩展。
精益生产方式包括生产制造领域的精益化管理、产品开发领域的精益化管理、协作配套领域的精益化管理、产品营销领域的精益化管理、产品成本领域的精益化管理等。
精益生产方式强调生产要以市场需要为依据，准时地组织各生产环节，一环拉动一环，消除整个生产过程中的松弛点，最大限度地提高生产过程的有效性、经济性，按时、按量、按品种满足用户需求。它突出管理的精髓在于“瘦”，克服生产组织的臃肿，大量的非生产人员、宽广的厂房面积、超量的库存储备等，通过不断改进、改善、改造和加强管理，彻底消除生产制造过程的无效劳动和浪费。精益生产方式实行拉动式生产，以总装为起点，将企业生产传统的送料制，改为取料制，物料指令与物流方向相反，后工序向前工序取货，前工序只生产被后工序取走的货物数量，并且做到适时、定量、定位。
精益生产的两大支柱是准时生产制和自动化，它实行的方法有看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、“五不流”(不合格的原材料和协作件不投产；不合格的毛坯不加工；不合格的零件不装配；不合格的总成不装车；不合格的整车不出厂)质量控制法等。
采用精益生产方式要注意它是一种全方位的、系统的管理方式，只实施其中一个方面，难以达到效果。实施精益生产方式要加强软环境建设，形成一个与这种生产方式相适应的文化氛围。精益生产方式是一个严密的管理体系。要有步骤地展开，从范围上，可以从一个车间逐步扩大到一个分厂，直至全企业。