加工精度

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超声加工的精度较高，可达0．01～0．02mm，一般加工孔的尺寸精度可达±(0．02～0．05)mm．

超声加工的精度，除受机床、夹具影响之外，主要与工具精度、磨料粒度、工具的横向振动、加工深度有关．

4．3．2．1 加工孔的精度

超声加工后孔径相对于工具尺寸有一个扩大量．加工圆孔的最小直径D_min等于工具直径D与所采用的磨料磨粒平均直径d₀的两倍之和，即

D_min=D+2d₀

磨粒愈细，加工孔精度愈高．尤其在加工深孔时，细磨粒有利于减小孔的锥度．

超声加工的孔，一般都有锥度，这与工具磨损及工具的横向振动有关．

4．3．2．2 工具磨损影响

如图4-15所示，为减小工具磨损对加工精度的影响，可将粗细加工分开，并相应更换磨料粒度，合理选择工具材料．

图4-15 工具磨损对圆孔加工精度影响的示意

4．3．2．3 工具的横向振动影响

在超声加工小孔时，工具及变幅杆的横向振动会引起磨粒对孔壁的二次加工．正是这种二次加工，在孔深度方向上形成从进口端至出口端逐渐减小的锥度．而且，由于悬浮液在出口的侧壁间隙处迅速排出，使磨料循环时间过短，因此在孔的出口端会出现环带．

例如，用240^#粒度的碳化硼加工深度为5～10mm的小孔，所形成的锥度为1°．若孔打穿后再用未磨损的工具作低频振动修整，则锥度可减小．

4，3．2．4 磨料粒度

磨料在工作过程中，会由于冲击而逐渐磨钝并破碎，这些破碎和已钝化的磨粒会影响加工精度，而且即使新的磨料磨粒也不是完全均匀的．所以，选择均匀性好的磨料，经常(使用10～15h)更换磨料，对保证加工精度、提高加工速度是十分重要的．