饲料制粒机pelleting feed mill

将粉状饲料制成颗粒的机械。粉状饲料制成颗粒后：体积减小，便于运输和贮存，也有利于机械化喂饲，避免畜禽拣食，减少饲料浪费，提高饲料利用效果。在压制过程中的高温、高压，还有分解饲料中有毒成分和杀虫灭菌的作用。
制粒机制成的颗粒饲料，通常呈圆柱形，有时也有三角形、方形或椭圆形。粒径为3.5～19毫米，最大直径一般不超过35毫米。小颗粒饲料常由5～8毫米直径的颗粒饲料经粉碎机粉碎后获得。颗粒饲料的长度通常是其直径的1.5～5倍。
类型与结构 根据结构不同，饲料制粒机分为螺旋式、平模式和环模式三种。
环模式饲料制粒机 由喂料器、搅拌室、制粒部分、机架等组成(图1)。❶喂料器，向搅拌室连续均匀地输送粉料，并能对粉料的流量进行调节，其结构常为螺旋叶片式或桨叶螺旋式。
❷搅拌室，调制粉料，以利于制粒。室内装有蒸汽喷口和一桨叶搅拌器。通入蒸汽可提高粉料温度，并能使粉料的含水量稍有增加，易使粉料软化和游离出内含的油脂。减少制粒过程的摩擦阻力，还能使部分淀粉糊化。蒸汽应是水分含量较少的干蒸汽，压力为0.2～0.3兆帕。有的制粒机搅拌室能对粉料添加少量油脂(小于3%)和糖蜜(小于10%)。
❸制粒部分，由环模、压辊和断粒刀组成。环模是一个在垂直面内转动的环状部件，周边有许多模孔。圆周速度一般为4～5米/秒。模孔的断面通常呈圆形，其形状有圆柱形、阶梯圆柱形、外锥形、内锥形和斜置圆柱形五种。圆柱孔和阶梯圆柱孔适合于压制粉状配合饲料；外锥形孔适合于压制含纤维多的饲料；内锥形孔适合于压制粒径大的牧草类颗粒饲料；斜置圆柱形孔是80年代中期研制成的一种模孔形式，其压粒质量和效率皆优于径向配置孔，但制造难度大。模孔深度在一般情况下为模孔直径的7～18倍。压辊紧靠在环模内周上，靠摩擦力由环模带动旋转，压辊表面各部分圆周速度相同，因而负荷均匀。环模转动时，压辊对粉料加压，使其通过模孔时聚合成颗粒。压辊直径越大，表面越粗糙，则制粒效果越好。压辊与环模之间的间隙可由间隙调整机构调节，通常保持在0.1～0.3毫米范围内。

图1 环模式饲料制粒机

环模式饲料制粒机成品质量好，生产率高，能耗低，是应用最广的一种机型。
螺旋式饲料制粒机 利用圆筒形壳体内转动的螺旋轴，将粉料向圆筒一端的模孔板推挤，产生压力并强制其通过模孔排出，粉料聚合成圆柱状被伸出在模孔外的切刀切断，成为圆柱形颗粒。适于加工含糖蜜大于30%，或含水量超过25%的软颗粒饲料，需经烘干后才能贮存。
平模式饲料制粒机 利用一对平置在平模顶面上的压辊，对落到平模上的粉料加压，平模在水平面上转动，靠摩擦力带动压辊，使压辊在固定的支持轴上转动，将平模顶面上的粉料加压，并强制其通过顶面的模孔，最后被固定刀切断成颗粒。结构简单，但由于压辊长度方向上的平模圆周速度不同，会引起平模面上各部分的负荷不等，磨损也不均，适用于生产率不大的饲料制粒设备上。
影响制粒机性能的因素 主要是模孔直径，直径越小，生产率越低，能耗越大。如在相同条件下，3毫米孔径的环模要比6毫米孔径的生产率低25%；要压制的粉料颗粒越粗，会加速环模的磨损，生产率降低，能耗增加，但粉料过细，会导致压辊打滑，使生产率降低。评定饲料制粒机性能优劣的指标有：夹杂在成品颗粒中的粉量应小于10%，未成型颗粒量应小于6%，压制过程中饲料重量损失不超过1%等。
附属冷却设备 制粒机出料口处的温度为75～85℃，湿度为14—15%，这种状态下的颗粒饲料易碎，也不宜贮存，需用冷却设备将其迅速冷却，最终温度高于室温不超过8℃，湿度不超过10%。常用的冷却设备为立式冷却器，它具有占地面积小，通风量少和能耗低的优点。冷却器(图2)工作时，物料由料斗进入冷却室，在物料重量作用下，冷却室外表面的百叶窗式吸风门开启，在吸气风机负压作用下，冷空气经吸风门穿过物料夹层和吸风口被风机抽走，同时带走了颗粒料的热量，使之得到冷却； 已冷却的颗粒被往复运动的排料器不断地排到筛面上，经筛分后便获得已冷却的成品颗粒饲料。

图2 立式冷却器示意图

1.料斗； 2.冷却室； 3.百叶窗式吸风门； 4.风机；5.筛； 6.排料器； 7.除尘器